影响玛钢管件集中缩孔、分散缩孔比例的因素

影响玛钢管件集中缩孔、分散缩孔比例的因素

钢液浇入铸型后，由于液态、娃固期的体积收缩得不到钢液补充就会形成缩孔。对于一定含碳量的钢液，一定的浇注温度，铸件总的体积收缩值是一常数。伹这种体积收缩究竞以什么形式体现出来，是形成集中缩孔还是形成分散缩孔？集中缩孔和分散缩孔数量上比例如何？这和碳钢含碳量以及工艺条件有关。

分散缩孔包栝缩松和显微缩松。

缩松是数量很多的分散的小缩孔，形成的基本原因和缩孔一样。缩松一般位于铸件最后凝固部分，其内部温度梯度是小的，金属几乎是同时凝固，所以留下了集中的缩孔和分散的小孔洞。也就是分布在铸钢件的缩孔附近或轴心地带，其分布范围比集中缩孔大。缩松对铸钢件危害甚大，它可使铸钢件的塑性性能（如延伸率、断面缩减率）降低一半甚至一半以上。因此对于一些重要铸钢件如气缸、阀体之类常因缩松存在无法挽救而报废。缩松的形成和结晶间隔有关，低碳钢结晶间隔窄，一般不易产生，随着含碳量的增加.结晶间隔相应变宽，出现缩松的可能性增加。此外，缩松还与铸钢件的冷却条件有关。冷却表面积大，冷却快的薄壁铸件在它的中心部分由于以体积结晶的方式进行结晶，很难补缩，容易形成缩松缺陷。显而易见，若铸钢件采用同时凝固工艺方案，则对补缩不利，容易形成缩松；若铸钢件采用顺序凝固工艺方案，则对补缩有利，消除缩松是完全可能的，在这种情况下，缩松转化为集中缩孔。

在碳钢凝固过程中增加补缩压力，可以使缩松减少而缩孔相应增大。即使是结晶区域较宽的髙碳钢，若在很高的压力下浇注和凝固，同样也可以得到没有缩孔和缩松的致密铸件。

了解含碳量和缩孔形成倾向性的关系，以及在一般铸造条件下，合金成分，冷却条件、浇注温度和浇注速度，凝固时的外界压力等因素对缩孔、缩松容积之间的分配规律的影响，可以帮助设计者根据铸件的使用要求来正确地选择碳锎铸件含碳萤，或者采取相应的工艺措施来预防或消除上述缺陷。例如，耐高压的碳钢铸件**不要选择结晶温度范围较大的高碳钢，以免形成缩松而使铸件发生渗漏。如果在铸件的使用要求上不可避免地需要使用高碳钢，就必须合理地安置浇冒口和冷铁，甚至采用金属型浇注以及提高冒口的补缩压力等工艺措施来防止铸件产生缩松缺陷。

显微缩松的形式主要由干合金结晶间隔宽，凝固区域宽，枝晶间的残存液体凝固时没有金属液补缩所造成的。碳钢铸件属于较窄凝固区域合金，即使含碳量达到0.60%，在通常情况只要工艺措施有力就不会产生程度上不许可的显微缩松。

显微缩松在铸件中或多或少都存在着，因此对一般铸件来说往往不把它作为一种缺陷来看待，而仅着重于消除宏观缩松。只有当铸件要求具有高气密性和髙机械性能时，才考虑铸件的显微缩松。